Sessant’anni di eccellenza: come Mainetti sta plasmando il futuro sostenibile della moda

Fondata nel 1961 in Italia, a Vicenza, Mainetti è un’eccellenza, leader mondiale nella produzione di appendini, packaging sostenibile, etichette, cartellini e finiture per capi di abbigliamento. L’azienda rappresenta la storia unica di un’impresa italiana, capace di distinguersi nel mondo con prodotti innovativi e processi sostenibili.
Da quando, più di sessant’anni fa, i fratelli Mainetti hanno prodotto la prima gruccia in plastica, di alta qualità e dal design ergonomico, in grado di essere prodotta in serie attraverso processi di stampaggio a iniezione, l’azienda non ha mai smesso di innovare.
Oggi Mainetti è il più grande produttore di grucce al mondo e progetta modelli in plastica da utilizzare nei processi circolari, in carta e legno per le aziende che vogliono rinunciare al materiale polimerico e appendiabiti da esposizione di lusso utilizzati nei negozi dei marchi più esclusivi del mondo. Partner di fiducia dei principali brand del fashion mondiale, conta 6.000 dipendenti, dislocati in 90 sedi nei 6 continenti, e onora la sua eredità offrendo un design, una qualità e un servizio eccezionali e guidando l’industria della moda. Come pioniere dell’economia circolare, si impegna a fornire soluzioni innovative e sostenibili che plasmano il futuro della vendita al dettaglio e dell’industria del retail.

Mainetti: pioniere dell’economia circolare nel settore retail

L’azienda, nota per l’attenzione ai processi circolari e all’uso di materiali eco-compatibili, ha sempre introdotto nuove tecnologie atte a offrire il proprio supporto ai marchi con cui collabora, per soddisfare concretamente le aspettative dei consumatori più sensibili nei confronti della responsabilità ambientale e sociale. In questo modo, Mainetti propone collezioni che rispondono alle esigenze di un mercato sempre più attento e consapevole.

Negli anni ‘80, l’azienda ha rivoluzionato il settore della vendita al dettaglio introducendo programmi di riutilizzo e riciclaggio delle grucce, eligendo la sostenibilità al centro della propria missione con il lancio della prima gruccia biodegradabile al mondo e ponendo le basi per l’adozione di pratiche ecologiche nel settore del retail. Nel 1986, Mainetti ha implementato un’iniziativa di riciclaggio chiamata Hangerloop, che consente ai clienti di tutto il mondo di restituire le grucce usate per trasformarle in nuove. Questo approccio prolunga la durata di vita dei prodotti.

Infine, nel 2021 ha unito le forze con la Ellen MacArthur Foundation, uno dei più grandi enti operanti nel settore della circular economy e della sostenibilità, rafforzando ulteriormente il proprio impegno per l’economia circolare attraverso l’ampliamento della propria rete di risorse e conoscenze per far progredire le pratiche sostenibili nel settore.

Commenta Roberto Peruzzo, CEO Mainetti Group:" Creiamo prodotti che consentono ai clienti di
raggiungere i propri obiettivi di sostenibilità e forniamo soluzioni per far progredire l’industria della moda. È nostra convinzione, infatti, che, attraverso l’economia circolare, le imprese possano svolgere un ruolo fondamentale nell’affrontare molte delle sfide globali che ci troviamo a fronteggiare oggi, come il cambiamento climatico, i rifiuti e l’inquinamento. Per questo abbiamo lanciato Full Circle, un’iniziativa che mira a ridurre le emissioni e a utilizzare il 100% di energia rinnovabile nelle nostre attività entro il 2030.”

Parole d’ordine circolarità e decarbonizzazione

I due pilastri di Full Circle - circolarità e decarbonizzazione - sono alla base della direttiva di sostenibilità di Mainetti, che ha fissato obiettivi ambiziosi per impegnarsi a cambiare il modo in cui l’azienda produce, utilizza e riutilizza la plastica.
Seguendo un nuovo modello di business basato sull’economia circolare che incentiva il riutilizzo dei prodotti, il Gruppo mira a ridurre gradualmente e fino al 40% l’impiego di plastica vergine nelle produzioni. E in linea con la continua ricerca di materiali innovativi nel processo produttivo, propone come valide alternative l’uso di carta e tessuto, derivanti da fonti rinnovabili e sostenibili.
Per quanto riguarda la decarbonizzazione, invece, a partire dal 2021 Mainetti si è impegnata a diventare un’azienda carbon neutral. Questo comporta l’adozione di energie rinnovabili con l’obiettivo di raggiungere l’80% entro il 2025 e il 100% entro il 2030, in linea con gli scopi di SBTI (Science Based Target Initiative). Un ulteriore notevole traguardo è il miglioramento dell’efficienza energetica del 10%.

Una soluzione integrata completamente finanziata per rispettare gli obiettivi basati sulla scienza

È in questo disegno d’impresa che nasce la collaborazione tra Mainetti e Centrica Business Solutions, che ha progettato, finanziato e installato per la storica sede italiana una soluzione multi-tecnologica, che integra un sistema di trigenerazione alimentato a gas naturale hydrogen-ready con un impianto solare fotovoltaico, un impianto di ricarica per i veicoli elettrici e plug-in e un sistema di monitoraggio e analisi dei consumi energetici. Si tratta di una soluzione a tutti gli effetti taylor-made sotto il profilo della complessità tecnico-realizzativa, completamente finanziata e gestita direttamente da Centrica Business Solutions.

Nicola Miola, General Manager di Centrica Business Solutions Italia, illustra la collaborazione: “Il nostro progetto per Mainetti sposa appieno la vocazione sostenibile e lo spirito innovativo dell’azienda perché le soluzioni implementate generano a tutti gli effetti un risparmio immediato sulle emissioni, concorrendo, così, a raggiungere gli ambiziosi obiettivi prefissati, ma sono, al contempo, anche in grado di aprirsi agli scenari del futuro con un programma di decarbonizzazione in più fasi, che utilizza tecnologie capaci di evolversi, perché già hydrogen-ready. Questo intervento concorrerà a supportare il percorso di efficienza, sostenibilità e competitività del Gruppo nel mondo, aggiungendo un altro importante step allo sviluppo industriale di Mainetti”.

Il progetto di efficienza energetica e carbon reduction interamente customizzato da Centrica Business Solutions consente di rispondere in maniera eccellente alle richieste del cliente di ridurre i costi di approvvigionamento energetico, avere un percorso a ‘fasi progressive’ coerente con l’evoluzione del mercato, integrare completamente le tecnologie esistenti con i nuovi impianti proposti, ottenere una soluzione a investimento zero ma con la flessibilità di un modello commerciale adattabile nel tempo e avere una gestione operativa diretta e risultati garantiti dal servizio O&M Full Risk.

Una best practice di customizzazione e integrazione

L’impianto di trigenerazione con una unità E999 ha una potenza elettrica nominale di 999 kWe, una potenza termica recuperabile pari a 1051 kWt e una potenza frigorifera di 806 kWf. Il sistema così configurato ha un rendimento elettrico globale superiore all’88% e risponde alle esigenze della produzione (raffreddamento degli stampi, acqua refrigerata, macchine a iniezione) e della climatizzazione degli ambienti dello stabilimento, che lavora con un processo continuo di 3 turni da 24h per 5 giorni alla settimana.
Oltre a un rilevante saving economico sulla bolletta energetica, l’impianto apporta anche un vantaggio in termini di sostenibilità, perché per ogni kWh elettrico prodotto sussiste un risparmio delle emissioni carboniche aggregate. L’intervento è inoltre supportato dalla generazione di Titoli di Efficienza Energetica che sostengono e premiano il percorso di efficienza complessivo per l’energia prodotta ed utilizzata onsite.

L’impianto solare fotovoltaico, con una potenza di 135 kWp, è stato completamente customizzato per rispettare al massimo le condizioni delle coperture del tetto, stratificate e sviluppate nel corso del tempo. Il team Centrica ha scelto con cura tutte le zone dove intervenire nel pieno rispetto della sicurezza degli spazi utilizzabili e con una particolare attenzione alla piena efficacia dell’irraggiamento solare e ai vincoli strutturali dello stabilimento, integrando efficacemente la produzione energetica della trigenerazione.

I due impianti sono in grado di generare complessivamente oltre 5 milioni di kWh, che soddisfano il 74% del fabbisogno elettrico dello stabilimento. L’energia autoprodotta onsite consente all’azienda di ottenere un risparmio diretto in bolletta di circa il 20% e proseguire il proprio percorso di sostenibilità con una riduzione delle emissioni di CO₂ pari a 1.224 tonnellate l’anno.

Il sistema nel suo complesso è costantemente monitorato dai sensori sotto il doppio profilo dei fabbisogni e dell’autoproduzione energetica ed è in grado di fornire una visibilità senza precedenti di tutta l’infrastruttura energetica, offrendo informazioni e dati granulari a livello di intero sito e di singolo dispositivo. Utilizzando informazioni dettagliate e di immediato valore pratico provenienti in tempo reale dai dispositivi e dai contatori integrati, l’azienda può migliorare ulteriormente le prestazioni e ottimizzare la propria strategia energetica. La piattaforma consente a Mainetti di gestire i consumi in modo efficace, ridurre gli sprechi energetici, migliorare l’efficienza operativa, ridurre il costo dell’energia, prevenire i costosi tempi di inattività e creare una strategia energetica completa.

L’intero intervento non ha richiesto alcun esborso di capitale perché è stato interamente finanziato da Centrica Business Solutions con il DEP (Discount Energy Purchase), un modello contrattuale che garantisce al cliente un pieno controllo sui costi, visibilità sul contratto di fornitura e che permette di fissare con certezza un livello di risparmio economico annuo minimo garantito. Il cliente, infatti, paga a Centrica una tariffa fissa in c€/kWh per l’elettricità generata per tutta la durata del contratto, ad un costo inferiore rispetto a quello di rete. Si tratta di un accordo commerciale personalizzato, in grado di adattarsi alle esigenze specifiche dell’azienda, alla sua propensione al rischio e agli obiettivi finanziari.

Il progetto rappresenta a tutti gli effetti una best practice per l’elevato livello di customizzazione e integrazione delle soluzioni all’interno dello stabilimento con opere di personalizzazione impiantistica effettuate nel pieno rispetto di un processo produttivo sempre in esercizio, tenendo in considerazione spazi, logistica e condizioni di esercizio di uno stabilimento storico, nato negli anni ’60 e sviluppatosi nel tempo.

Grazie a progetti come questo, Mainetti è in grado di produrre un numero sempre crescente di prodotti in strutture alimentate da energie rinnovabili e continua a impegnarsi attivamente per ridurre la propria carbon footprint in tutti gli aspetti delle attività aziendali.